引起包裝盒印刷疊印不良的五個要素

　　在多色印刷生產(chǎn)中，有時會產(chǎn)生印品疊印不良的現(xiàn)象，使上海包裝盒印刷印品墨色泛白、無光澤、出現(xiàn)“花斑”等，嚴(yán)重影響印品質(zhì)量。

　　多色印刷生產(chǎn)中常見的五個引起印品疊印不良的要素及相應(yīng)的解決辦法：

　　一、紙張吸墨性不當(dāng)。多色印刷時，將油墨轉(zhuǎn)移到紙張上是在濕壓濕的狀態(tài)下進行的。假設(shè)紙張吸墨性過高，油墨中的銜接料就會過多地進入紙張內(nèi)部，使墨層中的油分減小，油墨的顏料粒子被懸浮在紙張表面，導(dǎo)致油墨結(jié)膜速度變慢、印品缺乏光澤，乃至有時印跡一經(jīng)磨擦，便會產(chǎn)生掉落現(xiàn)象。相反，假設(shè)紙張吸墨性過低，油墨的固著速度慢，吸附力差，后一色油墨疊印前一色油墨時就會粘掉前一色油墨或疊印不上，然后構(gòu)成印品疊印不良。

　　因此，要盡量選擇吸墨性適中的紙張，使油墨固著速度適中，墨層對紙張的附著力適中，然后添加墨層對紙張的黏合強度。

　　二、潤版液pH值控制不當(dāng)。假設(shè)潤版液的pH值過低，潤版液中的藥水就會分別油墨中的銜接料和顏料，構(gòu)成油墨乳化。當(dāng)油墨轉(zhuǎn)移到紙張上時，油墨中的顏料會浮在紙張表面，后一色油墨疊印前一色油墨時，部分顏料會被粘走，然后導(dǎo)致印品疊印不良。

　　因此，有必要控制好潤版液的pH值。一般情況下，潤版液的pH值應(yīng)控制在5.0～5.5。

　　三、上海包裝盒印刷色序不當(dāng)。采用疊印辦法進行多色印刷，當(dāng)后一色油墨疊印在前一色油墨上時，經(jīng)滾壓后會構(gòu)成相互間的附著力，分別時假設(shè)后一色油墨的黏著性比前一色油墨的黏著性強，則后一色油墨會把前一色油墨粘走，然后引起印品疊印不良，構(gòu)成“花斑”。

　　因此，要合理安排印刷色序，一般按照四色油墨的黏著性從大到小排序，即按照黑、品紅、青、黃的順序排列。

　　四、印版供水量不當(dāng)。印版供水量是經(jīng)過調(diào)理水斗輥與計量輥之間的接觸壓力來控制的。當(dāng)水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較小時，印版供水量較大，構(gòu)成的水膜較厚，墨膜顏色就會變淺，然后導(dǎo)致印品疊印不良;當(dāng)水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較大時，印版供水量較小，構(gòu)成的水膜較薄，墨膜顏色就會變深，疊印效果較好。

　　因此，要調(diào)整好水斗輥與計量輥之間的接觸壓力，然后控制好印版供水量，使水膜厚度適中，然后防止上海包裝盒印刷產(chǎn)生疊印不良現(xiàn)象。

　　五、墨輥表面留有結(jié)晶物。多色印刷中，假設(shè)一些殘留的紙粉、潤版液、油墨粘附在墨輥表面，就會使墨輥表面產(chǎn)生結(jié)晶物，使墨輥上的墨膜分別時難以控制，然后導(dǎo)致印品疊印不良。