色差一般有兩種情況，一種是同一批次的印刷品顏色一致，但是與之前的樣稿顏色存在差異，另一種是同一批次的印刷品之間存在差異，部分與樣稿也存在差異。其實，色差是可以人為控制的，接下來本文將針對以上兩種導(dǎo)致色差的原因進行分析，客觀的進行分析，希望為印刷企業(yè)提供有效的參考。閔行專業(yè)畫冊印刷廠家 松彩可加急出貨

 

　　現(xiàn)在我們先對同批次存在色差，有的與樣稿不一致這一情況進行剖析。膠印的主要原理就是油水不互溶，這里的水指的就是潤版液。潤版液的用量直接影響墨層的顏色，用量越多，乳化越嚴(yán)重。乳化的油墨無光澤，色就淡，所以在操作中要嚴(yán)格控制潤版液的用量，要求在不上臟的情況下，越少越好，另外墨輥的滑性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度很大程度上決定了印刷品墨色質(zhì)量，平時工作時要對墨輥進行清洗，使滯留在墨輥上的紙塵、雜質(zhì)得以清除。

　　除非人為因素之外，人為的因素也可能導(dǎo)致色差，操作人員認(rèn)為前幾張印張色相準(zhǔn)了，在水墨尚未平衡的情況下，就正常印刷，在印刷過程中不停地調(diào)整水墨量，邊調(diào)邊開，勢必造成批次顏色存在色差。另外如果設(shè)備不穩(wěn)定，例如輸紙不穩(wěn)，印刷中頻繁出現(xiàn)停機、空張、歪張、多張等，就會影響設(shè)備運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性，勢必引起色差。

 

　　接下來我們來分析同一批次的印刷品印刷顏色一致，但是和樣稿的顏色有差異這一情況。我們知道在膠印產(chǎn)品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時所測的密度值與干燥后所測的密度值有所不同，應(yīng)該采取同一濕密度的測試法進行控制，即一次印刷品是濕狀態(tài)下測得的濕密度值及Lab值，以后該產(chǎn)品在濕狀態(tài)下就按一次測得的密度值及Lab值進行顏色控制。

 

　　另外不同的紙張對印刷墨層顏色的顯現(xiàn)會有不同影響，顏色效果會隨著紙張白度的不同而顯現(xiàn)出來，造成色差。印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。所以，在印刷時紙張的因素也要充分考慮到，避免因為紙張問題導(dǎo)致色差重印。

 

　　如果印刷壓力不足或不勻，墨層就容易出現(xiàn)濃淡不勻現(xiàn)象，要求印版、橡皮布和承印物及包襯表面都比較平整，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用，使印刷品獲得較均勻的墨色。閔行專業(yè)畫冊印刷廠家 松彩可加急出貨

 

　　在日常印刷工作中，規(guī)范化操作很重要。對造成色差的原因進行分析后，如何解決才是重中之重，在生產(chǎn)型企業(yè)的生產(chǎn)過程中，規(guī)范化操作總是被反復(fù)強調(diào)，同事要注重對工作人員的培訓(xùn)教育，培養(yǎng)員工的責(zé)任心，樹立起全局觀。印刷工作人員也應(yīng)該注重自我的學(xué)習(xí)和提升，在平時工作中多總結(jié)經(jīng)驗，掌握必要的專業(yè)知識。

 

　　總而言之，膠印過程中的色差問題是可控的，主要因素還是在于人，科學(xué)的管理方式，科學(xué)規(guī)范的操作方法能夠大限度的減少色差的產(chǎn)印刷車間的負(fù)責(zé)人應(yīng)該善于匯總分析，在每批次生產(chǎn)結(jié)束后，針對產(chǎn)品的優(yōu)劣進行匯總，對發(fā)生的問題認(rèn)真總結(jié)，分析原因，加強管理，注重過程控制，針對產(chǎn)品的工序，在重點時段進行控制。減少不必要的色差帶來的問題，可以達到提高印刷企業(yè)的效率，降低生產(chǎn)成本。

 

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