色差一般有兩種情況，一種是同一批次的印刷品顏色一致，但是與之前的樣稿顏色存在差異，另一種是同一批次的印刷品之間存在差異，部分與樣稿也存在差異。其實，色差是可以人為控制的，接下來本文將針對以上兩種導致色差的原因進行分析，客觀的進行分析，希望為印刷企業(yè)提供有效的參考。

　　現在我們先對同批次存在色差，有的與樣稿不一致這一情況進行剖析。膠印的主要原理就是油水不互溶，這里的水指的就是潤版液。潤版液的用量直接影響墨層的顏色，用量越多，乳化越嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡，所以在操作中要嚴格控制潤版液的用量，要求在不上臟的情況下，越少越好，另外墨輥的滑性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度很大程度上決定了印刷品墨色質量，平時工作時要對墨輥進行清洗，使滯留在墨輥上的紙塵、雜質得以清除。

 

　　除非人為因素之外，人為的因素也可能導致色差，操作人員認為前幾張印張色相準了，在水墨尚未平衡的情況下，就正常印刷，在印刷過程中不停地調整水墨量，邊調邊開，勢必造成批次顏色存在色差。另外如果設備不穩(wěn)定，例如輸紙不穩(wěn)，印刷中頻繁出現停機、空張、歪張、多張等，就會影響設備運轉的穩(wěn)定性，勢必引起色差。

 

　　接下來我們來分析同一批次的印刷品印刷顏色一致，但是和樣稿的顏色有差異這一情況。我們知道在膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時所測的密度值與干燥后所測的密度值有所不同，應該采取同一濕密度的測試法進行控制，即一次印刷品是濕狀態(tài)下測得的濕密度值及Lab值，以后該產品在濕狀態(tài)下就按一次測得的密度值及Lab值進行顏色控制。

 

　　另外不同的紙張對印刷墨層顏色的顯現會有不同影響，顏色效果會隨著紙張白度的不同而顯現出來，造成色差。印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。所以，在印刷時紙張的因素也要充分考慮到，避免因為紙張問題導致色差重印。

 

　　如果印刷壓力不足或不勻，墨層就容易出現濃淡不勻現象，要求印版、橡皮布和承印物及包襯表面都比較平整，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用，使印刷品獲得較均勻的墨色。

 

　　在日常印刷工作中，規(guī)范化操作很重要。對造成色差的原因進行分析后，如何解決才是重中之重，在生產型企業(yè)的生產過程中，規(guī)范化操作總是被反復強調，同事要注重對工作人員的培訓教育，培養(yǎng)員工的責任心，樹立起全局觀。印刷工作人員也應該注重自我的學習和提升，在平時工作中多總結經驗，掌握必要的專業(yè)知識。

 

　　總而言之，膠印過程中的色差問題是可控的，主要因素還是在于人，科學的管理方式，科學規(guī)范的操作方法能夠大限度的減少色差的產印刷車間的負責人應該善于匯總分析，在每批次生產結束后，針對產品的優(yōu)劣進行匯總，對發(fā)生的問題認真總結，分析原因，加強管理，注重過程控制，針對產品的工序，在重點時段進行控制。減少不必要的色差帶來的問題，可以達到提高印刷企業(yè)的效率，降低生產成本。

 

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